我省首个全自动智能钢拱架机器人加工示范线在S20嘉若高速先导段投产

　　中国甘肃网3月12日讯 据兰州晚报报道 近日，在省公交建集团投资建设、甘肃路桥承建的S20嘉若高速项目昌马隧道施工现场，一座智能化钢筋加工厂正式投产运营。作为甘肃省首个全自动智能钢拱架机器人加工示范线，该加工厂凭借先进的智能化技术和高效的生产运作模式，成为推动项目建设的强劲引擎。

　　据介绍，S20嘉若高速项目第二总包部全自动智能钢拱架机器人加工示范线由三条核心生产线组成，分别为钢拱架自动加工生产线、小导管自动加工生产线和钢筋网片自动加工生产线。三条生产线协同运作、相辅相成，为项目高标准、高质量施工提供了坚实保障。

　　作为全自动智能钢拱架机器人加工示范线的核心部分，SLGZS-220Ⅲ型钢拱架自动焊接流水生产线无疑是核心“利器”。该生产线配备了一台自动续焊机器人、一台自动割孔机器人、两台连接板自动对接机器人、三台自动切割锯以及四台自动焊接机器人，并搭载视觉与激光寻位双系统，实现了钢拱架生产全过程的全自动流水作业。相比传统生产方式，该流水线每小时可生产8-10节钢拱架，单日产量达80节，可同步满足5个隧道洞口的上导初期支护拱架需求，减少4-6名工人，大幅提升了生产效率，降低了人工成本与劳动强度。

　　在钢拱架自动生产线高效运作的同时，小导管自动生产线和钢筋网片自动生产线同样发挥着重要作用。小导管自动生产线采用对称自动冲孔工艺，一次可完成四孔冲制，从原材料喂料、锯切、冲孔到缩尖均实现全自动化加工，单日产量达300根，可满足5个隧道洞口的施工需求，极大提高了工作效率。全自动网片生产线则从钢筋调直、切断到网格焊接成型、抓举、码垛均实现了无人化、自动化操作，单日产量达500张，可同时满足5—8个隧道洞口的施工需求，保证了网片尺寸和焊接质量，显著提升了生产精细化程度。

　　此外，生产线在节能降耗方面同样“实力突出”：平均用电量仅15度，且液压部分八瓣座采用的双斜面设计，使其使用寿命增加4倍以上，实现了高效、耐用完美结合。

　　自项目进场以来，S20嘉若高速项目第二总包部引进的全自动智能钢拱架机器人加工示范线，集成了自动化机器人、数控系统和智能管理平台，实现了从原材料到成品的全流程自动化生产。不仅大幅提升了项目建设的效率和质量，还有效降低了人力成本和材料损耗，显著提升了作业安全性，减少了施工风险。与此同时，钢拱架自动生产流水线在标配基础上，结合项目实际进行技术升级，填补了我省钢拱架自动生产技术的空白。